内衬陶瓷管道与衬胶管道比较

衬胶管道损坏原因及危害
1衬胶管道损坏原因分析
1.1浆液的磨损性
湿法烟气脱硫的吸收剂以石灰石为主，其颗粒直径取决于石灰石粉的目数，一般小于60μm。随着烟气的不断通过，石灰石浆液吸收二氧化硫的化学反应不断进行，反应过程中产生的硫酸盐沉淀、分离并形成石膏浆液，其中也包含硬度极高的二氧化硅、氧化铝等固体颗粒。浆液循环泵不断地将浆液吸进排出、来回循环，浆液对管壁进行强烈的撞击、冲刷，对管道的内衬橡胶产生严重的磨损和冲蚀。随着浆液管道使用时间的延长，浆液对内衬橡胶长期磨损、减薄，最终导致橡胶损坏，露出金属层。
1.2浆液的腐蚀性
因浆液具有弱酸性，并且还夹杂着部分氯离子和氟离子，这些物质会与内衬橡胶损坏部位的金属发生化学反应而使管道腐蚀。另外氯离子比氧更容易吸附在金属表面，并把氧排挤掉，从而使金属的钝化状态遭到局部破坏而发生孔蚀，某些不锈钢材料也难以避免。通过管道金属层被腐蚀时间的延长直至腐蚀透，最终导致管道泄漏，影响脱硫系统的正常投运。
1.3管道橡胶内衬的脱落、剥离因素
1）结合强度的大小：内衬橡胶的粘接强度直接影响衬胶管道的使用寿命，目前大量使用的衬胶管道粘接强度低。施工工艺质量的优劣，也影响粘接强度。
2）膨胀系数的差异：橡胶等有机聚合物的膨胀系数是金属的十几倍，两种材料在温度变化时，都易发生衬胶与管壁金属层的剥离。而启停机组、投停脱硫系统时，尤其在冬季，热浆液与冷管道的瞬间接触，都将加剧这种剥离。
3）正负压剥离撕裂：在脱硫管道运行时处于正压状态，停运时将呈负压状态，在正、负压交替、扰动的作用下，极易发生鼓泡、剥离现象。
　　以上三点脱落、剥离因素，加之前述浆液具有磨损性，最终将磨透脱落、鼓泡、剥离部分，引起大面积腐蚀、脱胶。
　　2衬胶管道损坏的危害
　　2.1管道泄漏
　　一旦衬胶层出现损坏，加之浆液的磨损、腐蚀特点，管道不久就将出现泄漏。浆液管道泄漏后，会对设备进行腐蚀，降低使用寿命、甚至损坏；同时因浆液污染路面卫生，堵塞排水沟，增加了清淤工作量和汛期排水隐患。
　　2.2脱胶堵塞管道及喷淋喷嘴
　　管道内衬橡胶层损坏后，将导致衬胶从钢管基体上脱落，堵塞管道及阀门，引起输送设备出力不均匀，甚至烧毁电机，误以为是电机或泵自身的原因造成的，增加了排查难度，浪费了人力物力。另外，因堵塞部位不容易排查到，只能将整条管线解体，大大增加了检修的强度和难度。
　　浆液喷淋的原理是浆液由各个喷嘴自上而下的向下喷淋，与自下而上的烟气逆流发生反应来完成二氧化硫的吸收，一旦管道内衬橡胶脱开、撕裂，将堵塞喷淋支管及喷嘴，导致有效喷淋量减小，根据设计，喷嘴每堵1%约降低脱硫效率0.2%，所以将导致脱硫效率下降。
　　2.3更换或修复损坏部位施工成本高，消耗大量费用
　　浆液循环泵管道在整个脱硫系统中管径最大，属于主要管道，60%以上的管道费用来自此部位。若管道出现磨穿泄漏或衬胶脱落，后果将非常严重，因为每根管道的重量都超过3t以上，都需要大型车辆配合安装及拆卸，需要的费用动辄上万元，增加了生产成本。另外，排除喷淋系统的堵塞需要排空吸收塔，在塔内搭满脚手架，拆除喷淋支管进行疏通，需要的费用高达几十万元。
　　2.4经济损失大
　　因管道检修造成该台浆液循环泵不能投入运行，将直接影响脱硫系统的脱硫效率，一旦超标，将受到环保部门的处罚。
　　因管道损坏、内衬层脱落导致的胶板冲刷到喷淋系统中时，往往造成喷淋支管、喷嘴堵塞，或更换管道，均需长时间退出脱硫系统来处理，随着环保压力的增大，旁路挡板门进行了铅封，每次因系统的退出造成的经济损失高达上百万元。
　　另外，随着国家更为严格的环保政策的实施，退出脱硫系统将按机组非停对待，包括脱硫电价的兑现，损失更是巨大。
　　内衬复合陶瓷管道的特点
　　1）内衬复合陶瓷管道可根据使用环境对内衬材料进行设计，以适应各种磨损、腐蚀场合；
　　2）应用尺寸广泛、可靠性高。与传统衬胶管道相比单根管道长度长、内衬层无缝连接，一般管径在57mm以上的管件均能加工制作；
　　3）经过试验对比，比衬胶管道使用寿命有明显提高，一般在5倍以上；
　　4）复合陶瓷管道的内衬层与钢管基体的结合强度在15MPa以上，最大可达25MPa，是衬胶衬塑管道的100倍以上；
　　5）内衬复合陶瓷管道法兰面没有传统管道10mm的软连接，使管道系统跑、冒、滴、漏的现象大大降低；
　　6）在管道使用中出现的缺陷多为衬层减薄、局部穿孔等，只要外部钢管基体满足强度要求，就可对管道进行修复，节省成本。